Réalisation d'une forge à charbon par un "bras cassés".

En l'occurrence, le bras cassé, c'est moi. Je ne connaissais pas le ciment réfractaire ( depuis on a fait connaissance. Bonjour ciment.), je n'avais jamais tenté d'isoler une surface courbe sans coffrage... Bref, niveau de connaissance proche du 0, et une idée de ce que je dois obtenir comme résultat assez vague, avouons-le : une cuve si possible en métal avec une isolation au ciment réfractaire histoire de ne pas me cramer et de ne pas faire fondre mon support métallique ni foutre le feu si du bois le touche, traversée par un tube percé afin d'aérer mon charbon par en-dessous et d'avoir une chauffe aussi uniforme qu'efficace.

C'est censé être du costaud, mine de rien, parce qu'une forge de campagne, c'est même pas ça.

Matériel :
- Une cuve (je n'ai pas idée de ce que j'ai récupéré. Ca ressemble au fils d'un chauffe-eau et d'une bonbonne de gaz), découpée en deux dans le sens de la longueur à grand coup de disqueuse.
- La disqueuse en question (elle va resservir)
- Un tube en acier d'un diamètre proche de celui de ma ventilation et d'une longueur supérieure à celle de ma cuve.
- Une perceuse pour faire le trou dans la cuve par lequel va pénétrer le tube, et pour faire plein de petits trous dans le tube afin de laisser sortir l'air, ainsi que filer un coup de neuf à l'intérieur de la cuve.
- Du ciment réfractaire.
- Un bout de métal pour boucher le tube une fois soudé.
- Un poste de soudure à la baguette.
- De quoi gâcher le ciment.
- Une truelle
- Du carton
- Une bonne dose d'inconscience.

Et c'est parti !

(pas de photos pour le début, désolé)

On perce le tube pour les petits trous d'aération, puis on perce le trou dans la cuve qui va permettre de faire passer le-dit tube, et tant qu'à faire, on l'agrandit à la disqueuse (en faisant une croix) et on écarte les bords de la croix au marteau et au burin.
On met le tube dans la demi-cuve, puis on le soude à son "bouchon", qui va aussi être soudé à la cuve en elle-même (hop, un tube stabilisé. C'est pas beau la soudure ?).
On soude la partie du tube qui entre dans la cuve à la cuve. Hermétiquement.

Le tube qui sort :


Le tube dedans :


La soudure bouchon qui sert aussi d'appui :


Au final, j'ai obtenu ça.

On se retrouve avec une cuve à l'intérieur d'une propreté douteuse, traversée par un tube d'aération. Voilà la forge, reste à en nettoyer l'intérieur et à isoler.
Donc en premier, on nettoie (merci les disques de paille de fer. Je vous aime.) :


Ensuite, c'est le moment de faire son mortier :


Le mortier :


Après l'avoir appliqué à la truelle, à cause de la courbe de la cuve, c'est pas facile de le faire tenir (en plus j'ai été radin, je n'ai fait qu'un demi sac). Pas grave, il y a le carton (pourquoi le carton ? Parce qu'à ma première chauffe, pffft, envolé en fumée, le carton) !
Si c'est à refaire, je penserais à envelopper le tube d'aération avant de mettre le mortier. je ne l'ai pas bouché, heureusement, mais ça aurait pu. J'ai quand même été obligé de désoperculer quelques trous.


Voilà. Ma cuve est en train de sécher. Fini pour l'instant, restera à faire une découpe des bords pour replier le métal vers l'intérieur au dessus du mortier. Un peu risqué (il va chauffer), mais je compte l'utiliser pour réduire la largeur de ma forge, afin de concentrer la chaleur. Puis elle ira gracieusement se faire souder sur un tréteau bien stable et bien lourd, avec peut-être une paire de roulettes parce que mine de rien, ça commence à être lourd (à vue de nez, 20 kilos. Pas énorme, mais juste assez pour être chiant.)


Mon aération :
- Un sèche-cheveux avec un mode froid (2€ en brocante, youhou)
- Un bout de tube PVC pour faire adaptateur.



J'envisage d'ajouter une pièce intermédiaire entre le tube d'aération et le raccord de PVC. Autant l'air froid devrait ne pas rendre ça indispensable, autant une pièce "tampon" ne peut faire de mal, ça fait un peu court, quand même.


Et voilà. A moi les brûlures au troisième degré !

Euh je voulais dire les pinces (premier truc qui va sortir de cette forge) et les machins qui coupent, percent, tranchent...

bonne idée puis pas chère,
ta prit un ancien bbQ ? pour faire la boite

je pense plutot a un reservoir d air de frein de camion. j'ai la mienne jeudi enfin!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

Alors non, c'est pas un barbecue que j'ai pris, j'ai récupéré ça à la décharge, c'était un ballon d'eau, il semblerait (il y avait une vessie caoutchouc à l'intérieur).

De ce que j'ai compris du principe, il faut un contenant en longueur, c'est "tout". J'ai vu quelques vidéos de gens qui en faisaient dans des bidons, dans des barbecues, dans des bouteilles de gaz (ATTENTION, faut faire TRES attention en la vidant avant de la découper, la bouteille).

En fait, si tu as des plaques de tôle et de quoi souder, tu peux faite ta propre cuve (et éviter les bords ronds).
L'important c'est l'isolation, de ce que j'ai vu.

Il semble possible d'augmenter le pouvoir isolant de l'enduit réfractaire, mais impossible de trouver de la chamotte (céramique réduite en poudre).

ok j'en ai des tank comme celle la avec un ballon a lintérieur , pour la pression d,eau
ok je voit maintenant , j'aurais du mettre mes lunettes avant

Pas mal bonne idée

tu vas laisser le PVC ? il va pas fondre ?

Constamment refroidit, avec une toute petite surface de contact avec le métal (refroidit lui aussi) qui traverse 3 centimètres de mortier réfractaire, en théorie ça tient, vu que du cuir tenait sur les anciennes forges. Maintenant reste à voir en pratique, si il ramollit, je visse une pièce intermédiaire, bien épaisse, qui agira comme un absorbeur.

Enfin j'en suis pas là, je viens juste de fiche le feu à l'ensemble (feu de bois, sans air ajouté) histoire de voir si ça tient.

Histoire de jouer la carte de la prudence version "j'ai fait des études scientifiques, nom de dieu !", je vais sortir avec le thermomètre et mesurer le pourcentage d'écart de température entre les différentes zones extérieures.

j'espère, ton bricolage à l'air bien fait...fais nous de belles lames !

Si je comprend bien c,est pas juste du bricolage , mais une expérience scientifique
j'ai hâte de voir ca a l,oeuvre

45°C sur l'extérieur de la cuve, une partie protégée partiellement (se méfier), pour 35°C au tube. La théorie semble bonne, le tube est la partie la plus froide de l'ensemble. Mais vu que le mortier n'est pas ENTIEREMENT sec, la présence d'humidité fausse la conduction. Je laisse refroidir et je vais stocker ça au sec.

A première vue, le mortier tient le coup. Pas d'effritement de surface ni de fissure.

grandevallée a écrit:Si je comprend bien c,est pas juste du bricolage , mais une expérience scientifique
j'ai hâte de voir ca a l,oeuvre

Ben comme tous les bricolages, hein.

Je suis un peu maboule sur les bords, je suis déjà en train de réfléchir à comment cette forge peut me permettre d'en faire une mieux...

armand bombardier , taponnait dans son atelier , des journées et des nuits entière, on le traitait de fou de maboule, mais un jour il est sortie de la avec une motoneige

Sacré engin, son bidule !
Il a un copieur, d'ailleurs, je viens de voir des plans pour faire un "véloneige". ^^
Là j'en suis pas à inventer, j'en suis juste à venir de capter que la forge chauffe assez pour transformer mes vieilles tuiles pourries en chamotte (argile qui a cuit à 1300°), un des ingrédients principaux des porcelaines et mortiers réfractaires. ^^ Et j'ai un peu 3 mètres cube de tuiles dont je sais pas quoi fiche.
Donc, à mélanger avec du ciment fondu, ça me donne des quantités monstrueuses de mortier, béton et briques réfractaires...Forges, fours à pain, à pizza, four fermé pour faire des lingots de métal à partir de trucs de récupération...

M'enfin je m'emballe, j'ai même pas encore fait une première chauffe au charbon (pas encore fini ma cuve pour en faire, d'ailleurs, reste à souder), toujours pas fait mes pinces et toujours pas forgé ma première lame.

Mais déjà, ça ouvre la perspective d'en faire une forge "fixe", qui supporterait de très fortes chauffes, dans un environnement totalement sécurisé, en coffrant le foyer dans un bloc qui serait un mélange d'argile de tuiles concassées et de ciment, avec un bord large pour reposer les trucs un peu chauds... A voir, si j'ajoute un hangar.

dans mon atelier , j'utulise pour ma part les torches a découper, de mécanicien oxigen -acétilène, pour plier travaillier mon métal,
mais une forge serait bien pratique, je vais regarder dans les petites annonces , y en a peut être a vendre

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Ben si t'as une torche, tu devrais peut-être te faire une forge à gaz, non (un tube épais en réfractaire, avec plus d'espace au centre qu'aux bouts) ?
Ca semble bien pour les lames, je sais que tu peux fondre de l'aluminium avec, sinon...

Mais si tu as la torche acétylène, t'es déjà bien parti, mon grand père forge et fait ses chauffes à ça uniquement (bon, ça fait 70 ans qu'il forge, mais quand même). Tu as juste besoin d'un support safe, d'une enclume, d'outils et tu peux t'y mettre !
(Je t'avais envoyé en MP les plans des forges DIY).

Sympa le lézard.

Prend ton temps pour la première chauffe, il aut que le ciment soit vraiment sec sinon ça craque.
En attendant de faire tes pinces tu peux aussi emmancher une paire e pince sur des tube pour la rallonger .

quand c'est sec tu peux faire une petit feu avec du papier et un peu de bois, et laisser refroidir avant de faire une vraie séance de forge.

si tu peux chamoter ton ciment ça réduit els risque de fissure.
Perso j'aime bine mettre de la vermiculite, qui isole et qui empêche les craquelures .... recette perso mais qui donne de bon résultat.

Prochaine forge : à gaz !!!

J'ai déjà fait le petit feu, je vais encore attendre un peu pour la vraie chauffe, il a plu sur mon feu. -_-
Mais elle a déjà chauffé une petite heure (doux, hein, pas pulsé d'air dedans) sans craquer, ça a l'air en bonne voie (je viens de la déplacer, la chape tient au fût). Est-ce que c'est à ton avis une bonne idée ou est-ce un délire complètement con que d'en plus saupoudrer un mélange sable/cendre avant la première chauffe sérieuse ?

J'ai prédécoupé des tiges de fer à béton, pour les branches des pinces. Je vais avoir l'air un peu couillon avec les mains enrobées de chiffon, mais ça devrait suffire pour marteler le plat à percer pour l'axe et mettre en forme la pince, non (ou sinon, pince à étau en plus des chiffons et des gants) ? Ca serait "presque" faisable à froid, mais le résultat au niveau structure serait très mauvais, si j'ai bien compris les principes.

Il y a pas mal de débats entre vermiculite et chamotte, la vermiculite a l'air drôlement bien mais certains parlent de contamination possible à l'amiante. :/

Normalement la vermiculite c'est du mica expansé et donc pas dangereux.
et puis une fois que c'est noyé dans le ciment, prend juste la précaution de le manipuler avec des gants et une bon masque à poussière au cas où.

le forgeage à froid, les japonais en font pour écrouir l'acier, aprés forge à chaud,et recuit.
Il faut tapper fort et ça risque de casser.
Le soupoudrage, je ne vois pas ce que ça peut apporter, quelle est ton idée ??

Ben le débat pour la vermiculite c'est que les filons mica et amiante seraient entrecroisés, et que donc le mica serait "contaminé" de poudre d'amiante de base.

le saupoudrage, en fait, va me donner une surcouche de "verre" dégueulasse, un mélange sable/cendre, poreux, qui va me donner un amortisseur thermique supplémentaire. J'avais vu ça lors de feux d'enfer sur la plage, ça a tendance à absorber puis rayonner la chaleur, c'est plus une sorte de quartz aggloméré que du verre, d'ailleurs, ça a un très faible coefficient de dilatation thermique (20 fois moins que la fonte).
Faut que je vérifie la température de fonte du sable, mais je sais que c'est un des composant du mélange ciment cuit/chamotte (ou vermiculite)/sable qui permet de faire des briques réfractaires.
Certains se contentent de mettre des briques en forme et de combler les espaces avec ça pour faire des forges "d'urgence". Le point de fusion est de 1650 degrés pour du quartz pur...

Pour un mec qui est un bras cassé, ça va pas mal !!!!

je quartz est rarement pur et du coup les impuretés abaissent le point de fusion.
En tout cas l'idée est séduisante !

Masuyo a écrit:Pour un mec qui est un bras cassé, ça va pas mal !!!!

je quartz est rarement pur et du coup les impuretés abaissent le point de fusion.
En tout cas l'idée est séduisante !

En fait, la chaleur va faire migrer les impuretés, qui se mêleront à la cendre, pour former une espèce de mâchefer, l'agglomérat dégueulasse qui incruste les fours à verre, vers le point le plus éloigné de mon foyer, au fur et à mesure des chauffes. En théorie, je suis supposé finir avec un revêtement quartz, une sous couche de mâchefer (qui sera un matériau inerte) et ma cuve en réfractaire.
Mais honnêtement, je ne pense pas atteindre les températures qui permettront de faire ça, je vais plus sûrement me retrouver avec un composé granuleux comme avec les feux de plage, faudrait que je brûle des pains de salpêtre pour atteindre les températures de fonte et que les forces de convection fassent la séparation aussi finement. Au mieux j'aurais un gainage d'un agglomérat de cristaux genre obsidienne.

Et au pire ça fera juste un amortisseur thermique qui va empêcher la chaleur d'arriver trop vite dans mon réfractaire et qui se contentera de gentiment catalyser les dernières réactions (ça fait plus de 24h, j'ai comme une démangeaison de pyromanie)...

Au risque de dire une connerie mais tu aurais mis juste des briques réfractaires tu n'avais pas le même effet? les anciens faisaient comme ça y a pas de raison que ça ne marche plus non? Apres je vois ça de mon oeil de non scientifique hein! pas tapé!

Ben non, c'est pas une connerie du tout, avec des briques réfractaires, j'aurais dû mettre du mortier réfractaire aussi pour tenir l'ensemble, par contre, et j'aurais eu 5 centimètres de matériau réfractaire au minimum.

Mais à cause de la courbe de mon fût, j'aurais perdu un ENORME volume (1/2 de pi multiplié par le carré de la moitié de la largeur de ma brique multiplié par la longueur de ma forge, en gros. C'est pas exactement ça, c'est un peu moins, mais tu vois l'idée. Beaucoup.), et plus la brique aurait été large, pire ça aurait été. Alors, remarque, j'aurais pu scier les briques pour diminuer la perte... Ou trouver un autre fût, à parois droites...

Mais vu que j'avais qu'un budget total de 30€ pour ma forge, c'était pas envisageable, c'est presque le prix de mon sac de mortier. En plus le vendeur n'a pas été capable de me dire c'était des briques 800° ou des briques 1200°...

Mortier + tube PVC + sèche cheveux : 28€... J'aurais pu m'acheter UNE brique...

Y a quand même un avantage à pas avoir de sous : j'ai acquis les connaissances nécessaires pour en refaire une au milieu de nul part, de forge.